지게차적재 및 하역 작업을 위해 설계되었으며 작업 장비와 섀시로 구성된 자체 추진 호이스트 및 운송 기계입니다. 섀시에 대한 작업 장비의 위치에 따라 로더는 전면 로더와 측면 로드 리프터가 있는 로더로 구분됩니다.
지게차의 종류:
a-정면,
b - 측면 로드 리프터 사용.
1 - 갈퀴,
2 - 지게차,
3 - 제어판,
4 - 섀시,
5 - 플랫폼.
작업 장비에는 지게차 2와 화물 처리 장치(주요 장치(포크 1) 또는 교체 가능)(예: 벌크 자재용 버킷)가 포함됩니다. 프론트 로더포크나 기타 화물 취급 장치로 화물을 운송합니다.
앞으로는 "지게차"라는 용어 대신 "지게차"라는 약칭을 사용하게 됩니다.
측면 지게차가 있는 로더 - 플랫폼 5에서 이 경우 지게차는 플랫폼에 화물을 싣고 내리는 데 사용됩니다.
차대로더에는 브랜드에 관계없이 프레임 13과 구동 기어(구동 축 12 및 조향 휠이 있는 축 9)가 포함됩니다. 러닝 기어의 4개 지지대는 로더의 안정적인 위치와 자체 동력으로 현장 주변의 움직임을 보장합니다. 구동축은 프레임에 견고하게 부착되어 있으며, 축 9는 세로 축을 따라 위치한 수평 핀을 사용하여 프레임의 가로 빔 6에 부착되어 운전 시 차축의 가로 스윙과 모든 바퀴의 플랫폼 접촉을 보장합니다. 고르지 않은 표면 위에.
로더는 드라이브라고 불리는 일련의 장치에 의해 구동됩니다. 드라이브에는 에너지원(엔진 5)이 포함되어 있습니다. 내부 연소, 동력 전달액추에이터 - 구동축 12, 하중을 들어 올리고 지게차를 기울이기 위한 유압 실린더, 조향.
엔진은 연료 연소 생성물의 작업을 기계적 에너지로 변환하고, 이는 동력 전달을 통해 액추에이터로 전달됩니다. 전송에는 선도 링크와 구동 링크가 있습니다. 리더는 움직임을 전달하는 링크이고, 슬레이브는 리더로부터 움직임을 받는 링크입니다.
로더:
a - 4014; b - BV2733.33.6(NRB);
1-작업 장비, 2 - 제어판, 3 - 조종, 4 - 좌석, 5 - 엔진, 6 - 빔, 7 - 견인 브래킷, 8 - 균형추, 9 - 차축, 10 - 유압 펌프 드라이브, 11 - 브레이크 시스템, 12 - 구동축, 13 - 프레임, 14 - 캐빈
선도 링크에서 종동 링크로의 이동은 토크 속도의 변환을 통해 전달됩니다.
동력 전달은 기계식, 유압식 또는 전기식일 수 있습니다. 기계식 변속기는 모터에서 액추에이터로 직접 에너지를 전달하는 기어와 커플링 샤프트로 구성됩니다. 유압 및 전기 변속기에서 에너지 전달 방식은 더 복잡합니다. 이러한 경우 드라이브에는 여러 가지 동력 전달 장치가 포함됩니다. 기계식, 엔진에서 유압 펌프(또는 발전기)로 에너지 전달; 유압(또는 전기), 유압 펌프(및 발전기)에서 유압(전기) 모터로 작동 유체(또는 전류)의 에너지를 전달합니다. 기계적, 기계적 에너지를 전달하는 것 유압 모터(전기 모터)를 액추에이터에 연결합니다.
로더는 구동축에 기계식 변속기를 사용하고 유압 펌프유압식 - 작업 장비 및 조향 장치.
로더의 액추에이터는 컨트롤이 있는 제어판(레버 및 페달)에서 제어됩니다. 제어 장치, 엔진 및 기타 기계 시스템의 작동 신호를 보냅니다.
분류. 로더는 용도에 따라 일반용과 특수용으로 생산됩니다.
범용 로더는 GOS 16215-80에 따라 범용 및 향상된 크로스컨트리 능력의 두 가지 유형으로 제조됩니다. 첫 번째는 보편적인 작동 조건(개선된 적용 범위가 있는 개방된 공간, 작업장 및 창고, 마차, 화물칸 등)을 위한 것입니다. 크기가 작고 기동성이 뛰어납니다. 후자는 흙을 포함하여 열린 공간에서 작동합니다. 범용 로더는 +40°C ~ -40°C의 주변 온도에서 작동하도록 설계되었습니다.
공칭 부하 용량에 따라 로더는 1000, 2000, 32,5000, 10,000 및 25,000kg의 부하 용량에 해당하는 그룹으로 나뉩니다.
와 함께.
L - 로더의 길이;
B - 로더 폭;
H 1 – 로더 높이.
하중 리프팅 속도;
이동 속도;
기동성.
12. 기동성은 부지 공간의 전체 활용을 결정하며 회전 반경과 로더의 전체 치수에 따라 달라집니다.
로더(작업 장비 및 섀시의 주요 부품) 건설.
로더는 두 가지 주요 부분으로 구성됩니다.
1. 작업 장비.
2. 섀시.
작업 장비의 구성:
1. 리프팅 장치(포크, 싱글핀, 멀티핀, 붐, 버킷, 사이드 그립)
2. 지게차.
섀시 구성:
3. 캐빈. 7. 프레임.
4. 엔진. 8. 전송.
5. 균형추. 9. 구동바퀴.
6. 스티어링 휠.
작업 장비는 다양한 화물을 적재하여 화물 작업을 수행하도록 설계되었습니다.
내연기관은 에너지원이다.
변속기는 엔진과 구동바퀴를 연결하는 동력전달장치이다.
균형추는 화물 작업 시 로더의 안정성을 보장합니다.
지게차의 작동 원리.
리프팅 유압 실린더 로드가 확장되면 내부 프레임이 외부 프레임에 비해 확장됩니다. 내부 프레임과 동시에 롤러가 올라가고 체인이 굴러가며 캐리지가 들어 올려집니다.
포크, 버킷, 로드 붐, 클램프 및 그립을 화물 취급 장치로 사용할 수 있습니다.
기어 유형, 목적. 기어비원통형 기어에서.
기어는 메시로 된 한 쌍의 톱니 기어입니다. 기어는 원통형, 베벨형 및 웜형입니다.
기어 변속기는 기어비 i의 값을 특징으로 합니다.
나는 = Z 2 / Z 1 = n 1 / n 2
기어비는 구동 기어의 잇수 Z 1에 대한 피동 기어의 잇수 Z 2의 비율입니다. 피동축의 토크나 회전속도(n)가 몇 번이나 변하는지를 나타냅니다.
작동 원리.
스티어링 휠을 돌리면 전면 세로 로드 3이 분배기 스풀 5를 움직입니다. 작동 유체는 후면 세로 로드 6에 작용하는 유압 실린더의 해당 공동으로 향하게 됩니다. 이 로드는 진자 암 7을 회전시켜 가로 막대 8을 통해 회전 축 9에 연결됩니다.
유압 스티어링.
이러한 유형의 스티어링에서는 스티어링 칼럼과 휠 사이에 기계적 연결이 없습니다. 로더의 유압 조향 장치는 작업 장비의 유압 구동 장치와 하나의 유압 시스템으로 결합됩니다.
화합물:
1. 스티어링 칼럼. 4. 유압 실린더.
2. 유압 조향. 5. 견인력.
3. 파이프라인. 6. 볼 조인트.
유압 스티어링 휠은 다음과 같습니다.
감독 장치 – 배포자로 작동합니다.
투약 장치 - 스티어링 휠의 특정 회전 각도에서 일정량의 작동 유체를 전달합니다.
작동 원리.
스티어링 휠을 돌리면 작동 유체가 분배기를 통해 스티어링 액슬 빔에 있는 유압 실린더(4)의 공동 중 하나로 흐릅니다. 유압 실린더 로드는 로드 5를 통해 회전축에 연결됩니다. 스티어링 휠은 회전축에 부착됩니다.
스티어링의 주요 오작동은 스티어링 휠의 자유 유격(유격)이 증가한 것입니다. 플레이가 증가하는 이유는 다음과 같습니다.
볼 조인트의 마모;
스티어링 기어 마모;
고정 장치 풀림;
시스템에 공기가 유입됩니다.
웜기어의 목적.
주차 브레이크 작동.
브레이크는 핸들 5를 움직여 활성화됩니다. 핸들은 케이블 4를 당기고 레버 1을 돌리며 스페이서 바를 사용하여 패드를 분리하여 브레이크 드럼에 밀어 넣습니다.
버튼 6을 누른 상태에서 핸들을 되돌리면 브레이크가 꺼지고 핸들이 자연스럽게 움직이지 않습니다.
주차 브레이크의 효율이 떨어지면 회전에 의한 메커니즘 조정이 필요합니다. 조정나사 7, 케이블 길이를 변경합니다.
유지 관리의 목적, 유형 및 빈도. 일상의 내용 유지.
유지 관리 시스템은 다음을 제공합니다.
부품의 집중적인 마모 감소;
오작동 방지;
서비스 수명 연장;
작업을 위한 로더의 지속적인 준비 상태.
가. 외부검사.
1. 마지막 교대조에서 발견된 오작동이 제거되었는지 확인하십시오.
2. 오일, 연료 및 기타 액체의 누출을 확인하십시오(그림 1).
3. 휠의 신뢰성과 타이어의 서비스 가능성을 점검하십시오(그림 2).
4. 공압 휠의 공기압을 점검하십시오(그림 3).
5. 운전실 안전 가드를 검사합니다(그림 4).
6. 작업 장비에 균열이나 변형이 있는지 검사합니다(그림 5).
7. 로드 체인의 상태를 검사하고 장력을 확인합니다(그림 6,7).
그림 1 그림. 2 그림. 3 그림. 4
쌀. 5 그림. 6 그림. 7
B. 장치 및 시스템 검사.
1. 유압유 레벨을 확인하십시오(그림 1).
2. 레벨을 확인하세요 브레이크액(그림 2).
3. 브레이크 페달의 작동을 확인하십시오(그림 3).
4. 장치의 작동을 확인하고 경고등제어판.
5. 연료량을 확인하세요.
쌀. 1 그림. 2 그림. 삼
D. 로더의 작동을 확인합니다.
1. 엔진을 시동하고 예열합니다.
2. 엔진 상태와 소음을 점검하십시오(그림 1).
3. 스티어링 휠의 자유로운 유격을 확인하십시오(그림 2).
4. 가벼운 경보의 작동을 확인하십시오(그림 3).
5. 사운드 신호의 작동을 확인하십시오(그림 4).
6. 지게차의 작동을 확인합니다. 5).
7. 운전 중 브레이크와 스티어링을 확인하십시오(그림 3).
쌀. 1 그림. 2 그림. 삼
쌀. 4 그림. 5 그림. 6
18. 제조 지침지게차 운전자의 노동 보호에 관한 것입니다. 주요 섹션.
작업을 시작하기 전 안전 요구 사항.
작업 중 특수 의류 및 안전화 사용;
작업을 위해 로더를 준비합니다.
엔진 시동 전 운전자의 절차.
이 섹션에는 다음 질문이 표시됩니다.
화물 하역 및 적재 시 안전 조치
기업 영역의 최대 속도
이동할 물품에 대한 요건
1. 철도차량 하역 및 적재 시의 안전조치
지게차 운전자에게 금지되는 행위는 무엇입니까?
밴이 차체에 진입할 때 하역 및 적재 시 안전 조치.
긴급 상황에서의 안전 요구 사항.
이 섹션에는 다음 질문이 표시됩니다.
로더가 안정성을 잃은 경우 운전자의 조치
화재 발생 시 운전자의 행동
사고 또는 사고 발생시 운전자의 행동.
작업 완료 시 안전 요구 사항.
이 섹션에는 다음 질문이 표시됩니다.
지게차 주차 규칙;
작업 완료 후 로더에서 작업이 수행됩니다.
작동 중 안전 요구 사항.
1. 건설 현장이나 기업 영역을 가로질러 지게차를 이동할 때 운전자는 다음을 수행할 의무가 있습니다.
a) 이동을 시작하기 전에 이동 경로에 사람, 자동차 및 메커니즘이 없는지 확인하고 경고 신호;
b) 사람들이 나타날 수 있는 혼잡한 장소(통로, 건물 밖으로 나가기)에서 운전할 때는 속도를 줄이고 소리 신호;
c) 건설 현장과 기업 영역에서 차량의 제한 속도를 준수하십시오.
d) 엔진이 작동하는 동안 로더 캐빈을 떠나지 마십시오.
e) 젖은 도로나 얼음 위에서 급제동을 피하십시오.
f) 건물에 출입할 때뿐 아니라 가시성이 제한된 교차로에서도 소리 신호를 울립니다.
2. 적재 및 하역을 수행할 때 및 운송 작업운전자의 의무는 다음과 같습니다.
a) 적재(하역) 장소에 접근할 때 속도를 줄이십시오.
b) 도로 수준에서 200-300mm 높이에서 화물을 운송합니다.
c) 적재 및 하역 작업을 위해 차량이 정지하고 엔진이 꺼진 후에만 차량에 접근합니다.
d) 경로의 시야를 가리는 대형 화물을 이동하는 경우, 반대로또는 특별히 지정된 사람이 동행하는 경우에만 가능합니다.
3. 토양 및 벌크 자재를 적재하거나 쌓을 때 운전자는 다음을 수행할 의무가 있습니다.
a) 스택 전면 또는 면 전체를 따라 재료를 로드합니다.
b) 삽이나 스크레이퍼를 사용하여 내려진 위치에 있는 흙이나 재료에 달라붙은 버킷을 청소합니다.
c) 벌크 자재를 쌓을 때는 경사면 가장자리에서 최소 1.0m 떨어진 곳에 로더를 멈추십시오.
4. 포크가 장착된 지게차를 운전할 때 운전자는 다음을 준수해야 합니다.
a) 작업을 시작하기 전에 포크가 자유롭게 통과할 수 있도록 하중 아래에 틈이 있는지 확인하십시오.
b) 포크의 전체 길이를 따라 하중을 균등하게 배치하고, 잡을 때 하중을 10-15° 각도로 뒤로 기울여 포크 뒷면에 놓습니다.
불안정한 위치에서 포크에 적재된 화물을 운반하는 것은 금지되어 있습니다.
5. 장치의 문제 해결, 검사 및 조정은 엔진을 정지하고 작동 요소를 지면으로 낮추거나 안정적인 스탠드에 설치하고 브레이크를 적용하고 기어 변속 레버를 중립 위치로 이동한 상태에서 수행해야 합니다.
6. 필요한 경우 함께 여행하십시오. 소재지그리고 고속도로운전자의 의무는 다음과 같습니다.
a) 작업 본체를 운송 위치로 가져옵니다.
b) 경로의 상태를 결정하고 경사면, 오르막, 여울목 및 인공 구조물을 극복할 가능성을 알아냅니다.
c) 내리막길을 주행할 때 기어를 맞물린 상태로 유지하십시오.
d) 단단한 바닥 위의 지정된 장소에서만 철로 위로 이동합니다.
e) 로더를 멈출 때 전원을 켜십시오 주차 브레이크;
f) 로더 캐빈을 떠나기 도로도로에서는 같은 방향이나 반대 방향으로 차량이 없는지 확인하십시오.
g) 로더를 견인하거나 다른 기계를 견인할 때 고정식 커플링을 사용합니다.
h) 교통 규칙을 따르십시오.
7. 운전자는 안전한 작업 수행을 담당하는 엔지니어 및 기술 근로자의 직접 감독하에 기존 가공 전력선의 보안 구역에서 적재 및 하역 작업을 수행할 의무가 있으며, 이를 소유한 조직의 서면 허가를 받아야 합니다. 전력선을 지정하고 허가를 받았습니다. 안전한 조건공장
8. 비 겨울철운전자는 다음을 금지합니다.
a) 화염으로 엔진을 가열한다.
b) 객실 난방 장치에 결함이 있는 로더를 작동합니다.
c) 단열 매트를 사용하지 않고 로더 아래에 누워 작업을 수행합니다.
9. 야간 작업 시 외부 광원을 통해 작업 공간을 조명해야 합니다. 추가 광원으로 운전자의 헤드라이트 사용이 허용됩니다.
긴급 상황에서의 안전 요구 사항.
1. 운전자는 다음과 같은 경우 작업을 중지할 의무가 있습니다.
a) 사고를 일으킬 수 있는 오작동이 발생한 경우:
로더의 금속 구조에 균열이나 변형이 있습니다.
전원 공급 시스템, 윤활, 냉각, 유압 드라이브의 누출 감지;
타이어 압력 강하;
딱딱거리는 소리, 갈리는 소리 및 유압 시스템이나 엔진의 오작동을 나타내는 기타 징후가 있습니다.
주차 또는 서비스 브레이크의 오작동;
화물 취급 장치의 오작동.
b) 불리한 기상 조건 하에서:
가시성이 부족함(안개, 강설, 비);
도로 결빙(플랫폼).
c) 기분이 좋지 않을 때.
2. 지게차에 화재가 발생한 경우:
즉시 소방서에 전화하십시오.
사용 가능한 수단(소화기, 모래, 펠트 펠트, 방수포)을 사용하여 화재 진압을 진행합니다.
3. 사고 또는 사고가 발생한 경우:
피해자에게 응급처치를 제공합니다.
사고를 작업 관리자에게 보고하십시오.
작업 완료 후 안전 요구 사항.
작업이 완료되면 운전자는 다음을 수행해야 합니다.
1. 다음 요구 사항을 충족하여 지게차를 주차하십시오.
주차 브레이크를 적용하십시오.
작업 도구를 바닥에 내리거나 스탠드에 설치하십시오.
제어 레버를 중립 위치로 이동합니다.
엔진을 끄십시오.
2. 로더 섀시 및 작업 장비의 부품을 청소하십시오.
3. 로더 작동 시 발견된 모든 오작동을 작업 관리자 또는 기계를 양호한 상태로 유지 관리하는 담당자에게 보고하고 로그에 기록하십시오.
다음 하중을 들어올리거나 이동하는 것은 금지되어 있습니다.
불안정한 위치에 하중이 가해집니다.
물품 보관에 대한 안전 요구 사항.
화물 보관은 폐쇄된 창고와 개방된 공간에서 이루어집니다. 하중은 랙이나 스택에 배치됩니다. 물품 보관은 기술 지도에 따라 수행되어야 합니다.
기술 지도창고, 저장 공간 계획의 형태로 수행되며 다음 사항이 표시되어야 합니다.
화물 적재 위치
로더 통로의 크기
차량진입도로
사람들의 통로.
통로의 크기.
통로의 폭은 지게차의 회전 반경, 운반되는 물품의 크기 및 적재 각도에 따라 달라집니다.
적층 각도를 90°에서 45°로 줄이면 통로 폭을 40% 줄일 수 있습니다.
지게차의 양방향 통행을 위한 폐쇄형 창고의 중앙 통로 폭은 최소 3m 이상이어야 합니다.
스택의 높이.
스택의 높이는 화물 및 포장 수단의 특성에 따라 달라집니다. 예를 들어, 랙 및 박스 팔레트에 포장된 화물은 4단 높이로 설치할 수 있습니다.
안정성 조건에 따라 스택의 높이는 화물 베이스의 더 작은 면의 크기를 다음 이상 초과해서는 안 됩니다.
비분리형 용기의 경우 - 6회;
접이식 용기의 경우 - 4.5배.
스택 배열.
너무 크고 무거운 짐이 한 줄로 쌓여 있습니다.
팔레트에 포장된 화물은 서로 쌓아야 합니다. 안정성을 높이려면 맨 위 행을 엇갈리게 배치해야 합니다. 스택 내 팔레트 사이의 거리는 최소 50mm입니다(그림 1).
원통형 분동은 스톱이 있는 수평 스페이서에 설치해야 합니다(그림 2).
쌀. 1 그림. 2
원통형 분동은 스톱을 사용하여 높이가 3m 이하인 피라미드에 설치할 수 있습니다(그림 3).
더미에 담긴 목재 패키지는 스페이서(단면적이 100x100mm인 나무 블록)로 분리되어야 합니다. 로더로 쌓을 때 스택 높이는 7m를 넘지 않습니다(그림 4).
쌀. 3 그림. 4
스택 위치.
건물이나 기둥의 벽 가까이에 하중을 가하는 것은 금지되어 있습니다. 화물을 배치할 때 다음과 같은 최소 간격을 준수해야 합니다(그림 5).
벽에서 – 1m;
난방 장치에서 – 0.2m;
광원에서 - 0.5m.
하중은 트렌치 또는 구덩이 경사면 가장자리에서 최소 1m 떨어진 곳에 배치해야 합니다(그림 6).
철도 및 크레인 레일 트랙 근처에 있는 하중은 레일 헤드에서 위치해야 합니다.
스택 높이 1.2m에서 2m보다 가까워서는 안 됩니다.
더 높은 스택 높이의 경우 2.5m보다 가깝지 않습니다(그림 7).
쌀. 5 그림. 6 그림. 7
이동할 물품에 대한 요구 사항.
화물 중량.
로더는 앞바퀴의 축인 팁 가장자리를 기준으로 균형 잡힌 눈금으로 표시될 수 있습니다.
하중의 질량이 로더의 리프팅 용량을 초과하면 전체 무게 중심이 티핑 리브를 교차하여 균형이 깨집니다.
위치를 로드합니다.
적재물이 기울어지는 가장자리에서 제거되면 저울의 균형이 깨집니다.
로더의 공통 무게 중심과 팁핑 에지의 하중을 제거하려면(로더의 안정성 향상) 포크의 하중을 다음 요구 사항에 따라 배치해야 합니다.
화물을 포크 뒤쪽 가까이에 놓고 지게차를 뒤로 완전히 기울입니다(이 위치를 TRANSPORT라고 합니다).
하중의 무게 중심은 로더의 세로 축에 위치해야 합니다.
하중은 전체 크기의 1/3 이상 포크 밖으로 튀어나오면 안 됩니다.
하중 리프팅 높이.
물체의 안정성을 높이려면 물체의 무게 중심이 지지면에 대해 가능한 한 낮게 위치해야 합니다. 개체 1이 개체 2보다 떨어뜨리기가 훨씬 더 어렵다는 것은 분명합니다.
화물의 리프팅 높이가 증가함에 따라 로더의 안정성이 감소합니다.
사이트 경사
경사진 곳에서 지게차를 운행할 때에는 적재물과 지게차의 무게중심이 측면으로 이동하게 됩니다. 하중을 높게 들어올리면 무게 중심이 안정성 한계를 넘어 이동할 수 있으므로 특히 위험합니다.
안정성을 보장하려면 사이트가 특정 요구 사항을 충족해야 합니다.
하역 및 적재 작업 중 현장 경사는 3°를 초과해서는 안 됩니다.
경사면이 있는 현장에서의 이동은 기술 사양에 표시된 것 이상으로 허용되지 않습니다. 이 로더, 화물의 운송 위치에서 화물과 함께 오르막 이동은 앞으로만 이루어지고 내리막은 역방향으로만 이동됩니다.
원심력.
원심력은 물체가 원운동을 할 때 작용하는 관성력이다. 지게차가 코너를 돌 때 원심력이 발생합니다.
로더가 회전하면 바퀴가 회전 방향으로 움직이고 로더의 무게 중심은 관성에 의해 계속 이동합니다. 앞으로 방향. 이 경우 원심력 Fc가 로더에 작용하여 전복 모멘트가 발생합니다. 크기 원심력전복되는 순간은 이동 속도와 회전 반경에 따라 달라집니다. 운전자는 코너링 시 지게차가 전복되거나 화물이 떨어지는 것을 방지하기 위해 속도를 줄여야 합니다.
제동시 관성.
제동하면 구동 휠이 움직이지 않고 관성의 영향으로 부하와 로더가 계속 움직입니다. 이 경우 로더의 세로 안정성이 손상됩니다. 관성력의 효과는 부하의 높이가 증가하고 급제동이 발생함에 따라 증가합니다.
결론: 적재물을 운송 높이로 운송하고 로더를 원활하게 제동합니다.
유도 훈련.
이러한 유형의 교육은 노동 보호 엔지니어가 수행합니다. 프로그램에 다음 질문을 포함하는 것이 좋습니다.
2) 노동 보호법의 주요 조항:
고용 계약, 근로 시간 및 휴식 기간, 여성 및 18세 미만인 사람의 노동 보호, 근로 조건에 따른 보상 및 혜택
내부 노동 규정 및 이러한 규칙 위반에 대한 책임
생산 과정에서 노동 보호 업무를 조직하고 국가, 부서별 감독 및 통제를 수행합니다.
3) 일반 규칙기업에서 일하는 사람들의 행동;
4) 기업의 주요 위험하고 유해한 생산 요소:
기업에서 부상 및 직업병을 예방하기 위해 사용하는 방법 및 수단:
부상 예방을 위한 기본 산업 안전 규칙
5) 위생 및 개인 위생에 대한 기본 요구 사항
6) 개인 보호 장비 발급 절차 및 기준, 착용 기간 및 사용 규칙
7) 직장에서 발생한 일반적인 사고의 상황 및 원인;
8) 사고 및 직업병 조사 절차
9) 사고 및 화재를 예방하는 방법 및 수단, 발생 시 직원의 행동
10) 사고 발생 시 근로자의 행동, 피해자에 대한 응급처치.
지시받는 사람과 지시하는 사람의 의무 서명과 함께 소개 브리핑에 대한 항목이 일지에 작성됩니다.
타겟 지시.
가장 위험하거나 이전에 수행하지 않은 작업을 수행할 때 대상 교육이 수행됩니다.
로드 및 언로드 작업.
1. 작업을 시작하기 전에 작업 제조업체로부터 화물의 특성, 작업 수행 기술 및 안전 조치에 대한 지침을 받으십시오.
2. 주의가 산만해지지 않고 집중하여 작업을 수행합니다. 운전 중에는 운전실 난간 위로 몸을 기대지 마십시오.
3. 준수 속도 설정동정:
기업 영역의 도로에서 - 10km/h;
실내 - 5km/h;
회전할 때, 건물 모퉁이를 돌 때, 철로를 건너갈 때, 교차로 및 좁은 장소에서 주행할 때 속도는 3km/h를 넘지 않습니다.
초과하는 질량 최대 부하 용량로더 또는 부하 용량 일정을 준수하지 않습니다.
불안정한 위치에 하중이 가해집니다.
꼬집고, 짓눌리고, 얼어붙은 하중;
무게를 알 수 없는 대형 화물.
5. 팔레트에 화물을 수동으로 적재하는 작업은 팔레트가 플랫폼에 설치된 후에만 수행됩니다.
6. 대형 화물을 덮고 운전하는 행위 앞으로보기, 역방향 또는 정방향으로 수행해야 하지만 신호수의 명령에 따라 수행되어야 합니다.
7. 사람이 일하는 장소로부터 최소 1m 이상 떨어진 곳으로 이동하십시오.
8. 지게차로 사람을 수송하는 것은 금지되어 있습니다.
9. 지게차를 이용해 사람을 높은 곳으로 들어올리는 행위는 금지되어 있습니다.
플랫폼의 철도 차량에 화물을 싣고 내리기 위한 안전 요구 사항.
1. 캐리지 도어를 엽니다.
2. 교량의 서비스 가능성과 고정의 신뢰성을 확인하십시오.
3. 차량 바닥을 점검하여 바닥에 파손된 부분이 없는지 확인합니다.
4. 차량이 제동되어 있는지 확인하십시오.
5. 반대편 문이 닫혀 있는지 확인하세요.
6. 차량의 한쪽에서 중앙까지 화물을 먼저 실은 다음 반대쪽부터 화물을 실으세요.
7. 패키지와 자동차 세로 벽 및 인접한 패키지 사이의 간격은 50-60mm입니다.
짐을 슬링하는 절차.
1. 짐은 슬링 다이어그램에 따라서만 걸어야 합니다. 필요한 경우 가이 로프를 사용하십시오.
2. 후크는 루프에 자유롭게 맞아야 합니다.
3. 리프팅을 위해 프로젝트에서 제공하는 모든 루프를 사용하여 하중을 매단다.
4. 슬링의 가지들은 동일한 장력을 가져야 하며, 그들 사이의 각도는 90°를 초과해서는 안 됩니다.
5. 슬링은 매듭이나 꼬임 없이 적용됩니다.
6. 다중 다리 슬링의 사용하지 않는 끝 부분은 하중을 이동할 때 도중에 만나는 물체에 닿지 않도록 고정됩니다.
금지사항:
- 이중 뿔 고리의 한쪽 뿔에 짐을 걸어 놓습니다.
후크를 장착 루프에 넣으십시오.
타격으로 후크 입구의 슬링 가지를 조정하십시오.
경사면에서의 로더 이동.
경사가 있는 현장에서 로더를 이동할 때는 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.
내리막길을 주행할 때는 기어를 물려 있는 상태로 유지하십시오.
전진 동작에서만 하중을 가해 오르막길을 이동합니다.
역방향으로만 짐을 싣고 내리막길을 이동합니다.
현장의 경사는 본 로더의 기술 사양에 지정된 값을 초과해서는 안 됩니다( 최대값약 14°-16°);
경사면을 가로질러 운전하는 것은 금지되어 있습니다.
작동 원리.
작동 원리는 이산화탄소의 치환을 기반으로 합니다. 지나친 압력. 차단 및 해제 장치가 열리면 CO 2 가 사이펀 튜브를 통해 소켓으로 흐르고 액화 상태에서 고체(눈과 같은) 상태로 변경됩니다. 온도가 급격히 떨어집니다(-70°C까지). 연소 물질에 떨어지는 이산화탄소는 산소로부터 분리됩니다.
골절의 경우 화상.
화학적 화상을 입은 경우 다음을 수행해야 합니다.
1. 산:
흐르는 찬물에 해당 부위를 15~20분 동안 헹구십시오.
3~5% 알칼리성 용액으로 해당 부위를 치료합니다.
2. 알칼리성:
흐르는 찬물에 해당 부위를 15~20분 동안 헹구십시오.
3~5% 산성 용액으로 해당 부위를 치료합니다.
무균 드레싱을 바르십시오.
부르다 구급차아니면 병원에 보내세요.
열 화상을 입은 경우:
시동 시스템의 작동 원리.
점화 스위치 4의 키를 돌리면 해당 접점이 닫힙니다. 전기견인 릴레이의 코일 5 권선을 통해 흐르고 전기자 6이 왼쪽으로 이동합니다. 이 경우 앵커는 레버 7을 사용하여 가동 기어 8을 플라이휠 링 기어 9와 맞물리도록 이동시킵니다.
동시에 이동 접점 3은 스타터 1의 고정 접점 2를 닫습니다. 배터리에서 스타터로 높은 전류가 공급되고, 스타터는 기어 8을 사용하여 엔진 크랭크샤프트를 회전시켜 시동합니다.
견인 릴레이는 운전자가 듣는 특징적인 딸깍 소리와 함께 켜집니다. 트랙션 릴레이를 켠 후 스타터가 크랭크 샤프트를 회전시키지 않으면 오작동 중 하나가 발생한 것입니다.
배터리가 부족합니다.
스타터에 결함이 있습니다.
접점이 산화되었습니다.
오작동이 발생할 수 있습니다.
공급 시스템 디젤 엔진대상:
연료 및 공기 정화;
실린더에 연료 공급;
배기가스 제거.
전력 시스템 구성:
1. 연료 탱크. 4. 필터 정밀한 청소.
2. 거친 필터. 5. 고압 연료 펌프.
3. 부스터 펌프. 6. 인젝터.
전력 시스템의 운영.
연료 탱크의 연료는 거친 필터를 통과하여 부스터 펌프로 전달됩니다. 부스터 펌프는 엔진 시동 전 동력공급계통에 연료를 채우는 데 사용되며, 엔진 시동 후에는 미세필터를 통해 연료를 공급하여 연료 펌프 0.8kgf/cm2의 압력에서 고압(HPF).
분사 펌프는 인젝터를 통해 아래의 실린더로 연료를 공급합니다. 고압엄격하게 정의된 시점에. 유입되는 연료의 양은 슬리브의 우회 채널에 대한 플런저의 차단 나사 채널 위치에 따라 결정됩니다.
인젝터는 연료를 실린더에 분사하고 이를 미세하게 분무하여 연료 스프레이를 형성하도록 설계되었습니다. 두 번째 행정이 끝날 때 연료가 실린더에 분사됩니다(압축 행정 및 자체 점화).
전원 공급 시스템의 오작동.
48. 엔진이 시동되지 않거나 최대 출력을 발휘하지 못합니다.
연료 없음 연료 탱크;
공기가 연료 공급 시스템으로 들어갑니다.
막혔어요 연료 필터;
연료 분사 압력 감소;
연료 펌프 랙이 붙어 있습니다.
2. 연기가 나는 배기가스(검은 연기).
공기 공급이 부족합니다.
노즐 바늘이 막혔거나 인젝터 노즐 구멍이 코크스로 막혔습니다.
연료 공급 전진각이 잘못 설정되었습니다.
로더의 목적, 주요 기술적 특성.
로더는 하역 및 적재 작업과 단거리 물품 운송을 위해 설계된 자체 추진 리프팅 기계입니다.
로더의 기술적 특성.
1. 정격 부하 용량이 가장 높습니다. 허용중량로더가 설계된 리프팅 및 운송용 하중.
2. 포크 뒤쪽에서 하중 중심까지의 거리 와 함께.이 거리는 일정하지 않으며 포크의 길이와 하중의 전체 치수에 따라 달라집니다. 지게차의 적재 용량 대 거리 C는 적재 용량 그래프로 표시됩니다.
3. 리프팅 높이 H는 주차 레벨에서 상부 위치에 있는 포크의 상부 표면까지의 거리입니다.
4. 로더의 전체 치수:
L - 로더의 길이;
B - 로더 폭;
H 1 – 로더 높이.
5. 자유 리프트 높이 H 2 는 전체 높이를 증가시키지 않고 지게차를 리프트하는 양입니다. 자유 리프트 높이가 낮은 로더는 천장이 낮거나 캐리지가 있는 공간에서는 작동할 수 없습니다.
6. 지상고 h는 로더의 가장 낮은 지점에서 주차 수준까지의 거리입니다.
로더는 안정성을 높이기 위해 지상고가 낮습니다.
7. 회전 반경 R은 로더를 회전시키는 데 필요한 플랫폼의 최소 반경입니다.
8. 지게차 기울기 각도:
α – 포크에 가해지는 하중을 쉽게 잡기 위한 전방 경사 각도(3°-5°)
β – 화물 운송 시 안정성을 높이기 위해 뒤로 기울임 각도(8°-12°).
9. 하중 리프팅 속도(0.25m/s – 0.45m/s).
10. 이동 속도(기업 영토 내 도로의 최대 속도는 10km/h입니다).
11. 생산성이란 일정 시간 동안 지게차로 이동한 화물의 양을 말합니다.
성능은 다음에 따라 달라집니다.
로더의 부하 용량;
하중 리프팅 속도;
이동 속도;
기동성.
12. 기동성이 공간의 전체 활용을 결정합니다.
대부분의 지게차 모델에는 서보 브레이크가 표준으로 제공됩니다. 부하 용량이 높은 장치에는 오일 배스 디스크 브레이크가 장착되어 있습니다. 이러한 시스템의 부품과 메커니즘은 천천히 마모되므로 유지 관리 비용이 절감됩니다.
조종실
별도의 운전실에 대한 필요성은 즉시 실현되지 않았습니다. 제조업체가 작업자 보호와 편안함을 제공하는 특수 프레임 구조를 개발하기 시작한 것은 낙하물로 인한 부상과 관련된 여러 사고 이후였습니다.
현대식 지게차에는 방음 장치와 안전 시스템을 갖춘 편안한 객실이 갖춰져 있습니다. 특수 안전 그리드는 하중 낙하 위험으로부터 보호합니다. 안전벨트가 있는 좌석은 지게차의 충돌이나 전복 시 운전자가 겪을 심각한 결과를 방지하는 데 도움이 됩니다.
캐빈은 열리거나 닫힐 수 있습니다. 차이점은 전자는 강철 격자로 된 지붕을 갖추고 있으며 주로 창고 내부에서 사용된다는 점입니다. 잠금 장치는 겨울에도 외부에서 사용할 수 있습니다(대부분의 모델은 가열됩니다).
일부 로더에는 다음이 장착된 운전실이 있습니다. 컴퓨터 시스템복잡한 장비를 다루는 기술이 필요한 "운전자"가 필요한 제어.
첨부파일
첨부파일은 모음입니다. 추가 액세서리로더의 경우 적용 범위를 확장합니다. 고도로 전문화된 작업을 위해 구입하는 것보다 구입하는 것이 훨씬 저렴합니다. 별도의 종기술. 가장 일반적인 옵션을 나열합니다.
- 포크. "비팔레트형" 화물, 즉 팔레트를 사용하여 이동하기 어려운 화물을 처리하도록 설계되었습니다. 예를 들어 롤이나 배럴이 있습니다.
- 장치 측면 변위(사이드시프터).짐을 싣고 이동할 때 기동을 최소한으로 줄일 수 있습니다. 로더가 제한된 공간에서 작동하는 경우에 적합합니다.
- 버킷.대량 자재를 운반하고 들어 올리는 데 사용됩니다.
- 우울.지역을 청소하는 데 필요하거나 도로 표면눈에서.
- 도로 브러쉬.거리와 건물 청소에 효과적인 제품입니다.
- 드릴링 장비.일반 지게차는 예를 들어 창고 외부에 가로등을 설치하기 위해 작은 구멍을 뚫을 수 있는 기계로 바뀔 수 있습니다.
결과
지게차의 기술적 특성은 위에 제공된 장치의 특성에 따라 다릅니다. 구성요소. 적재 장비의 주요 요소, 메커니즘 및 구조적 특징을 이해하면 귀하의 작업에 가장 적합한 장비를 구입할 수 있습니다.
I. 포포프
바닥 장착형 리프팅 메커니즘의 표준 작동 본체 차량(로더, 스태커 등)은 팔레트를 다시 싣고 운반하는 데 가장 편리하기 때문에 일반적으로 포크입니다. 지게차는 수직 위치에서 앞뒤로 기울일 수 있어 화물을 들어올리기 편리할 뿐 아니라 운반 시 안정성도 높아집니다. 을 위한 정상 작동차량의 지게차는 특정 요구 사항을 충족해야 합니다. 다음을 제공해야 합니다.
- 지게차의 최상단 위치와 앞뒤로 기울일 때 극단적인 위치에서 포크를 강제로 정지시킵니다.
- 1.33Q 무게의 하중을 최대 높이까지 들어 올릴 때 지게차 요소의 강도(여기서 Q는 공칭 하중 용량)
- 1.2Q 무게의 하중을 0.3...0.5m 이하의 높이로 들어 올리기;
- 작동 유체 파이프라인 호스가 파손된 경우 부하를 낮추는 속도는 오일 온도(40±10)°C에서 0.6m/s를 넘지 않습니다.
- 25~40°C의 오일 온도에서 10분 내에 10mm 이하의 속도로 부하가 자발적으로 하강합니다.
- 화물을 이동하고 픽업할 때 경로와 화물 취급 구역에 대한 충분한 가시성이 확보되어야 합니다.
리프팅 메커니즘의 가장 간단한 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 1, 에이. 리프팅 메커니즘은 고정용 캐리지가 있는 포크 1로 구성됩니다. 이동식 프레임 2; 고정 프레임(외부) 3; 외부 실린더(5)와 플런저(4)가 있는 내부 실린더(6)로 구성된 유압 실린더; 쇠사슬; 체인용 롤러가 있는 밸런서 7. 유압 실린더는 구형 베어링을 통해 외부 프레임의 하단 베이스에 부착됩니다. 두 개의 롤러가 있는 밸런서가 유압 실린더 로드에 부착되어 체인의 움직임을 안내합니다. 캐리지에는 지게차 가이드를 따라 이동하고 프레임 평면에 수직으로 작용하는 하중을 흡수하는 4개의 롤러와 프레임 평면에 작용하는 하중을 흡수하는 4개의 롤러가 장착되어 있습니다. 유압 실린더의 공동에 오일이 공급되면 로드가 움직이기 시작하고 체인을 통해 밸런서에 작용하여 캐리지가 움직입니다. 운송 속도가 두 배로 증가합니다. 더 빠른 속도막대 움직임.
포크의 최대 리프팅 높이(H)는 지게차가 수직 위치에 있을 때 바닥에서 최대 높이까지 올라간 포크의 하단면까지의 거리에 의해 결정됩니다. 중요한 매개변수지게차의 시공높이라고도 하며, 이는 포크를 완전히 내린 상태에서 수직으로 설치된 지게차의 바닥면에서 상단까지의 거리로 결정됩니다. 대부분의 지게차 디자인 다른 제조업체자유 플레이 양만큼 포크를 들어 올리십시오 ( 표 형식의 특성로더의 경우 이 매개변수는 h2 또는 자유 리프트로 지정됩니다. 지게차의 운송 자유 유격, 즉 팔레트를 자유롭게 운송할 수 있도록 올려야 하는 높이는 대부분의 모델에서 80~300mm입니다. 1,200~1,500mm의 포크 작동 자유 이동을 갖춘 모델이 있습니다. 모델에서 작동하는 프리휠의 존재는 다음과 같습니다. 필요한 조건두 번째 층에 팔레트가 있는 화물 컨테이너나 마차 내부 작업을 위해 로더를 자유롭게 사용할 수 있으므로 기차역이나 항구에서 사용할 수 있습니다. 지게차의 건물 높이를 높이지 않고 프레임 수와 포크의 리프팅 높이에 따라 그림과 같은 지게차의 종류가 표시됩니다. 2.
자유 지게차 높이를 갖는 이중 프레임 지게차의 운동학적 다이어그램이 그림 1에 나와 있습니다. 1, 에이. 유압실린더에 오일이 공급되면 외부실린더(5)가 움직이기 시작하고, 실린더(5)에 장착된 밸런서(7)의 롤러 위에 던져진 체인에 의해 포크(1)가 상승하게 된다. 이 경우, 포크의 속도는 다음과 같다. 내부 실린더 속도의 두 배 6. 내부를 따라 외부 실린더의 스트로크가 끝난 후 두 번째 단계가 시작됩니다. 실린더 5의 힘 작용으로 인해 내부 프레임 2가 확장됩니다. 내부 실린더외부 프레임에 장착된 플런저 4에 상대적입니다. 두 번째 단계의 포크 속도는 외부 실린더의 속도와 동일합니다.
3프레임 지게차에서 가장 널리 사용되는 지게차 방식이 그림 1에 나와 있습니다. 1, 다. 그림에 표시된 주요 요소 외에도 1, 에이, 이 계획중간 프레임(7)을 포함합니다. 단일 행정 실린더(5)는 고정된 외부 프레임(3)에 고정됩니다. 중간 프레임(7)에 작용하는 유압 실린더 로드(4)는 중간 프레임(7)에 부착된 풀리(6)와 함께 이를 들어 올립니다. 블록은 막대 속도의 두 배 속도로 블록 위에 던져진 체인의 움직임을 받습니다. 4. 연결된 체인의 작용으로 인해 블록이 부착된 내부 프레임의 움직임과 동시에 캐리지의 한쪽 끝과 중간 프레임 7의 다른 쪽 끝에서 포크 1의 이동 속도는 내부 프레임 2의 이동 속도의 2배이고 유압 실린더 로드 4의 이동 속도의 4배입니다.
자유로운 지게차 높이를 가진 3프레임 지게차가 그림 1에 나와 있습니다. 1, ㄴ. 포크 1을 자유 높이로 올리는 것은 실린더 5에 부착된 블록 7 위에 던져진 체인을 사용하여 외부 실린더 5에 의해 수행됩니다. 내부 프레임의 확장은 중간 프레임 8의 확장과 동시에 발생합니다. 내부 프레임 유압 실린더의 두 번째 단계(6)의 작용으로 인해 확장됩니다. 중간 프레임 8에 고정된 블록 7 위로 던져진 사슬의 도움으로 프레임 2가 이동하면 프레임 8이 이동합니다.
이중 프레임 지게차(리프트 높이 2.0...2.8m)의 일반적인 설계에서는 외부 프레임이 고정되어 있고 내부 프레임이 이동 가능하며 단동식 리프트 실린더와 2개의 캐리지 체인이 있습니다. 내부 프레임은 외부 프레임을 따라 롤러 위에서 움직입니다. 측면 롤러의 편심축을 사용하면 롤러와 프레임 사이의 측면 간격을 조정할 수 있습니다. 체인의 장력은 로드를 사용하여 조정되며 장력의 차이는 캐리지 축에 장착된 밸런서를 통해 보상됩니다.
일반적인 3프레임 지게차(인양 높이 최대 4.5m)에는 고정된 외부 프레임과 이동 가능한 중간 및 내부 프레임이 있습니다. 캐리지에는 두 개의 체인이 있고 중간 프레임에는 하나가 있습니다. 리프팅 실린더는 2단 단동 실린더입니다. 체인의 장력은 막대를 사용하여 조정되며 캐리지 체인의 장력 차이는 밸런서에 의해 보상됩니다.
이중 프레임 및 삼중 프레임 로드 리프터는 구동축의 축 하우징에 힌지 방식으로 장착됩니다. 틸트 실린더를 통해 전동 지게차 본체에 연결됩니다.
포크를 들어 올리고 로더에서 지게차를 기울이면 유압 시스템에는 오일 탱크, 펌프, 유압 분배기, 리프트 및 틸트 실린더, 파이프라인이 포함됩니다. 유압 시스템은 리프트 모터와 전기적으로 연동된 유압 분배기에 의해 구동됩니다. 틸트 또는 리프트를 위해 유압 시스템을 켜면 리프팅 메커니즘의 전기 모터가 동시에 켜지고 펌프를 활성화하여 작동 유체에 필요한 압력을 생성합니다. 유압 분배기가 장착되어 있습니다. 감압 밸브, 특정 압력으로 조정되었습니다.
지게차는 리프팅 모터를 켜지 않고 하중의 영향으로 하강하거나 포크가 있는 캐리지만 하강합니다. 실린더의 작동 유체는 파이프라인을 통해 유압 분배기의 저압 공동으로 흘러 들어가 호스를 통해 오일 필터를 통해 탱크로 배출됩니다. 작동 유체는 일정한 흐름 스로틀을 통해 리프팅 실린더에 공급됩니다. 이는 포크의 하중에 관계없이 공칭 값에서 최소한의 속도 편차로 로더의 포크를 낮추고 하중을 낮추는 것을 보장합니다. 공급 파이프라인의 호스가 비상 중단된 경우 작동 속도에 가까운 속도로 작동유체리프트 실린더에.
리프팅 메커니즘 사용의 성공적인 예시 다른 유형다양한 리프팅 용량의 로더 및 전기 스태커 설계에는 모델이 있습니다. 도요타 회사. 표준 2부분으로 구성된 "와이드" V 마스트(그림 3)의 설계는 로더 운전석에서 화물 처리 영역을 가장 잘 전방으로 볼 수 있는 시야를 제공합니다. 이 마스트는 창고 내 충분히 넓은 작업 공간에서 광범위한 작업을 수행하는 데 사용됩니다. 그림에서. 그림 4는 포크 이동이 자유로운 2섹션 FV형 마스트의 설계를 보여줍니다. 자유로운 유격이 많아 창고 공간을 효율적으로 활용할 수 있으며, 화물을 천장까지 쌓아야 하는 경우에 최적으로 사용됩니다. 이 마스트는 낮은 환경에서 사용하도록 설계되었습니다. 창고, 선박의 컨테이너 및 화물창에 있습니다. 자유로운 작업 리프트 높이를 갖춘 FSV 유형의 3섹션 마스트(그림 5)는 천장이 5m 이상인 방을 화물로 채우는 데 사용됩니다. 이러한 로드 리프터가 있는 로더는 입구가 낮은 창고에서 작업할 때 효과적입니다. /exit 또는 제한된 지역에서. 이 표는 사용되는 지게차에 대한 정보를 제공합니다. 다양한 모델 지게차최신 시리즈의 토요타.
로더(Loader)는 하역 및 하역에 사용되는 장비를 말합니다. 로딩 작업이동하고, 화물을 잡고, 올리거나 내리고, 쌓거나 선반에 놓을 수 있는 능력이 있습니다.
지게차의 디자인은 목적에 따라 다릅니다. 모든 업계에서 가장 많이 생산되는 것은 범용 기계, 다양한 분야에서 사용되는 국가 경제. 다양한 부피와 무게의 하중을 처리할 수 있습니다. 엄격하게 정의된 화물을 이동하는 데 사용되거나 다음과 같은 용도로 사용되는 특수 로더가 있습니다. 특별한 조건예를 들어 광산에서 수행되는 작업.
마스트나 캐리지에 장착되는 지게차는 주로 특수 팔레트에 물품을 운반하는 데 사용됩니다. 적재 장비는 다리가 세 개일 수도 있고 다리가 네 개일 수도 있습니다. 3개의 지지점이 있는 기계는 4개의 지지점이 있는 기계보다 훨씬 더 기동성이 있지만 가로 방향에서는 안정성이 떨어지므로 큰 하중을 이동하는 데 사용할 수 없습니다.
로더에는 내연 기관이 장착되어 있거나 전기 견인력으로 생산됩니다. 전동 지게차는 주로 창고 작업이나 고품질 커버리지가 있는 현장 작업에 사용됩니다. 디젤 또는 가솔린 엔진옥외용으로 설계되었으며 적재 용량이 큽니다.
최초의 지게차는 거의 100년 전에 미국에 나타났습니다. 이는 주로 산업 경제 호황에 기인합니다. 산업의 급속한 발전, 항구와 철도 통신의 출현, 화물 흐름의 증가는 하역 작업의 기계화에 기여했습니다.
물론 첫 번째 모델은 현대식 지게차와 크게 달랐지만 1923년에 지게차의 디자인은 현대식 지게차와 유사해지기 시작했습니다.
첫 번째 세계 대전이는 적재 장비의 개발이 가속화되었다는 사실에 기여했으며, 제2차 세계 대전은 단기간에 많은 양의 화물을 하역해야 했기 때문에 설계 아이디어를 더욱 발전시켰습니다.
당시 미국은 전쟁에서 회복 중이었고 이 산업에서 경쟁자가 될 수 없었기 때문에 적재 장비 생산의 주요 리더였습니다. 시간이 지나면서 유럽과 일본은 미국을 따라잡았고 미국 자동차보다 더 나은 품질의 로더를 만들기 시작했습니다.
로딩 장비 시장에 진출하기 위해 일본 기업은 추가 옵션을 사용했습니다. 즉, 로더를 장착했습니다. 추가 장비. 혼란스러웠어요 시장 가격거의 3분의 1 정도. 이제 제조업체 큰 관심뿐만 아니라 주의를 기울이십시오 기술적 측면, 하지만 또한 모습로더.
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